红叶硅胶 HY-902 是深圳市红叶杰科技有限公司针对高频次、大批量自动化移印生产线需求研发的高耐磨长寿命型移印硅胶。该产品采用高强度硅橡胶原料，经特殊耐磨配方优化，在拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能方面表现突出，制作的移印胶头能够承受长时间高频次印刷，使用寿命显著优于普通型号。
HY-902 硬度为 28 Shore A，属于较高硬度型号，支撑性好，印刷压力稳定，适合自动化生产线的高速印刷需求。100:2 的混合比例操作简便，室温固化 2-4 小时即可脱模，生产效率高。粘度 15000mPa.s，胶体质地细腻，制作的胶头表面光滑，油墨转移均匀。
产品广泛应用于化妆品包装多色印刷、电子产品外壳 logo 高速印刷、日用品包装大批量印刷、汽车零部件标识印刷等领域，深受国内外量产客户信赖。红叶硅胶拥有 25 年液体硅胶研发生产经验，深圳 16500 平方米生产基地，月产能 500 吨，产品出口 138 个国家，通过 ISO 9001 质量体系认证，每批次产品出厂前均经过严格检测，提供 COA 报告，品质稳定可靠。
核心卖点
・高耐磨长寿命，胶头使用寿命是普通型号 2 倍以上
・硬度 28 Shore A，支撑性好，印刷压力稳定
・拉伸强度≥4.0MPa，撕裂强度≥18kN/m，行业领先
・伸长率≥320%，胶头柔韧不易开裂
・专为自动化高速生产线设计，印刷速度快不粘版
・100:2 混合比例，操作简便，室温固化 2-4 小时
・粘度 15000mPa.s，胶体质地细腻，胶头表面光滑
・油墨转移均匀，上墨干净脱墨彻底，图案清晰
・颜色可选红、黄、白、绿，支持定制颜色
・综合使用成本低，减少换头次数，提高生产效率
技术参数表格
表格
型号 颜色 硬度 (Shore A) 粘度 (mPa.s) 操作时间 (分钟) 固化时间 (小时) 拉伸强度 (MPa) 撕裂强度 (kN/m) 伸长率 (%) 混合比例 密度 (g/cm3)
HY-902 红 / 黄 / 白 / 绿 28±2 15000±2000 30-40 2-4 ≥4.0 ≥18 ≥320 100:2 1.15±0.03
HY-901 红 / 黄 / 白 / 绿 23±2 12000±2000 30-40 2-4 ≥3.0 ≥12 ≥300 100:2 1.12±0.03
HY-912 红 / 黄 / 白 / 绿 25±2 13000±2000 30-45 2-4 ≥3.5 ≥15 ≥350 100:2 1.13±0.03
HY-916 红 / 黄 / 白 / 绿 16±2 10000±2000 30-40 2-4 ≥2.5 ≥10 ≥400 100:2 1.10±0.03
详细应用场景
化妆品行业应用
HY-902 高耐磨长寿命移印硅胶在化妆品行业应用广泛，主要用于香水瓶、粉底液瓶、口红管、睫毛膏管、粉饼盒、眼影盘、化妆刷柄等化妆品包装的 logo 和图案印刷。化妆品包装通常印刷批量大、速度快，对胶头的耐磨性能和使用寿命要求很高，频繁更换胶头会严重影响生产效率。
HY-902 制作的胶头高耐磨长寿命，使用寿命是普通型号的 2 倍以上，能够承受化妆品生产线的高速高频次印刷，显著减少换头次数，提高生产效率，降低综合使用成本。同时，该型号硬度 28 Shore A 支撑性好，印刷压力稳定，在高速印刷中保持一致的印刷效果，确保每一个化妆品包装的 logo 都清晰均匀。化妆品包装通常外观要求高，HY-902 胶头表面光滑细腻，油墨转移均匀，印刷的图案色彩饱满、边缘清晰，满足化妆品行业对外观品质的高要求。
电子产品行业应用
在电子产品行业，HY-902 用于手机壳、充电器、耳机壳、遥控器、键盘按键、鼠标外壳、路由器、机顶盒等电子产品的 logo 和标识高速印刷。电子产品生产线通常自动化程度高、印刷速度快、批量大，对胶头的稳定性和耐用性要求很高。
HY-902 的高耐磨性能确保胶头在长时间高速印刷中保持稳定的形状和弹性，不会因频繁按压而快速变形或磨损，保证印刷质量的一致性。该型号拉伸强度≥4.0MPa、撕裂强度≥18kN/m，物理性能优异，胶头不易开裂或损坏，使用寿命长。对于电子产品外壳的平面或微弧面 logo 印刷，HY-902 制作的胶头能够提供清晰稳定的高速印刷效果，是电子行业量产客户的理想选择。
应用与操作说明
第一步：准备工作
准备好 HY-902A 组份（硅胶）和 B 组份（固化剂），电子秤、搅拌棒、真空脱泡机、移印胶头模具、脱模剂、手套等工具。确保模具清洁干燥，提前在模具内均匀涂抹一层脱模剂，晾干备用。
第二步：称量混合
按 100:2 的重量比例准确称量 A 组份和 B 组份。例如取 100g A 组份，加入 2g B 组份。使用电子秤精确称量，误差控制在 ±0.1g 以内，比例不准确会影响固化效果和胶头性能。
第三步：搅拌均匀
将 A、B 组份充分搅拌 3-5 分钟，注意刮擦容器底部和侧壁，确保混合均匀无条纹。搅拌时动作轻柔，避免引入过多气泡。混合后的硅胶应颜色均匀，无明显色差。
第四步：真空脱泡
将混合好的硅胶放入真空脱泡机中，在 - 0.09MPa 负压下脱泡 5-8 分钟，直到硅胶表面不再有气泡冒出。脱泡是保证胶头质量的关键步骤，脱泡不充分会导致胶头内部有气孔，影响印刷效果和使用寿命。
第五步：灌注模具
将脱泡后的硅胶缓慢倒入准备好的移印胶头模具中，从模具一侧缓慢注入，让硅胶自然流平，避免产生新气泡。灌注至模具略满，因为硅胶固化过程中会有轻微收缩。
第六步：固化脱模
室温（25℃）下固化 2-4 小时，待硅胶完全固化后即可脱模。脱模时小心操作，避免用力拉扯导致胶头变形或撕裂。脱模后的胶头建议放置 24 小时后再使用，让性能达到最佳状态。
选型指南
HY-901（经济型，23A）
硬度适中，性价比高，适合中小批量、印刷频次不高的通用移印场景，是入门级客户的首选型号。
HY-902（高耐磨型，28A）
高耐磨长寿命，拉伸和撕裂强度优异，适合高频次、大批量自动化生产线，胶头寿命长，综合成本低。
HY-912（多色通用型，25A）
回弹性好，油墨转移性能佳，套印精度高，适合多色套印和精细图案印刷，是多色印刷工艺的理想选择。
HY-916（超软型，16A）
硬度低，柔软度好，贴合性强，适合表面弧度大、凹凸明显的不规则产品印刷，能完美贴合复杂表面。
推荐应用
最推荐用于化妆品包装大批量高速印刷和电子产品外壳自动化生产线 logo 印刷场景。
质量与合规
红叶硅胶通过 ISO 9001 质量管理体系认证，每批次产品出厂前均经过硬度、粘度、拉伸强度、撕裂强度、固化时间等多项检测，提供 COA 检测报告。产品符合 RoHS、REACH 环保标准，通过 SGS 检测，可安全用于各类消费品包装印刷。品牌拥有 25 年行业经验，产品出口全球 138 个国家和地区。
包装规格
提供多种包装规格满足不同需求：1kg 试用装（A 组份 1kg+B 组份 20g）、5kg 装、20kg 装、25kg 装、200kg 铁桶大包装。A、B 组份分开包装，标签清晰标明型号、批号、生产日期、保质期。提供 OEM 贴牌服务，可按客户要求定制包装。
竞争优势
红叶硅胶拥有自有生产基地，深圳工厂面积 16500 平方米，月产能 500 吨，供货稳定。产品价格比进口同类产品低 30%-50%，性价比突出。常规型号现货供应，下单后 1-3 天即可发货。拥有专业技术团队，提供全流程技术支持，可根据客户需求定制配方。提供 OEM 贴牌服务，支持小批量定制。
订购与物流
支持多种付款方式：T/T 银行转账、支付宝、微信、PayPal（外贸订单）。新客户可申请免费样品（运费到付），测试满意后再批量订购。常规型号现货 1-3 天发货，定制产品 7-15 天交货。国内发快递或物流，外贸可发海运、空运或国际快递。产品不属于危险品，运输安全便捷。随货提供 COA 检测报告、产品说明书、MSDS 等文件。
技术支持与定制服务
红叶硅胶拥有经验丰富的技术团队，工程师平均从业年限 10 年以上，提供从选型、配方调试到工艺优化的全生命周期技术支持。可根据客户的具体应用需求定制硅胶配方，调整硬度、粘度、颜色、固化时间等参数。定制起订量 50kg，交期 7-15 天。技术团队可远程指导或上门服务，确保客户顺利使用。
注意事项
操作时建议佩戴丁腈手套，避免皮肤直接接触未固化的硅胶和固化剂。避免接触含锡、硫、胺类等物质，这些物质会抑制硅胶固化。A、B 组份使用前应分别搅拌均匀，称量务必准确，比例偏差过大会影响固化效果。混合时必须搅拌均匀，否则会出现局部不固化现象。固化温度建议在 15-35℃之间，温度过低会延长固化时间。操作环境保持通风，避免吸入挥发气体。
存储
产品应储存在阴凉干燥处，储存温度 5-30℃，避免阳光直射和高温环境。未开封保质期 12 个月，开封后应尽快使用完毕。每次取料后应立即封盖，避免固化剂接触空气中的水汽失效。B 组份（固化剂）对湿气敏感，需密封保存。冷藏储存可适当延长保质期，但使用前应恢复至室温再使用。
常见问题
Q1：HY-902 高耐磨型胶头寿命大概是多少次？
A1：HY-902 制作的胶头在正常使用条件下，寿命约为 3-8 万次印刷，是普通型号的 2 倍以上，具体取决于印刷基材、油墨类型、印刷速度和维护情况。高耐磨配方确保胶头在长时间高频次印刷中保持稳定性能，显著减少换头次数。
Q2：HY-902 适合多色套印吗？
A2：HY-902 硬度 28 Shore A，支撑性好，主要适合单色或双色的高速大批量印刷。如果是多色套印（3 色以上），建议选用 HY-912 多色通用型，该型号回弹性更好，套印精度更高。HY-902 的优势在于耐磨长寿命，适合自动化高速生产线。
Q3：硅胶混合后不固化是什么原因？
A3：不固化常见原因有：B 组份固化剂添加量不足或未搅拌均匀；接触了含锡、硫、胺类等抑制固化的物质；环境温度过低（低于 15℃）；固化剂过期失效。建议检查比例和搅拌情况，确保操作环境温度适宜，使用在保质期内的产品。
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